Officina stampi a Pieve Emanuele (MI)
Stampi a iniezione per gomma, gomma-metallo, trancianti e per pressofusione. Partiamo dal vostro 2D/3D, lo verifichiamo con voi e costruiamo lo stampo con fresatura, erosione e rettifica interne: meno passaggi tra fornitori, tempi più brevi.
Risposta con preventivo in 48 ore
Il nostro lavoro principale sono gli stampi a iniezione per gomma per l'automotive, ma costruiamo con lo stesso metodo stampi per inserti metallici, tranciatura e pressofusione.
Il nostro lavoro di tutti i giorni da oltre trent'anni nel settore automotive. Stampi multi-cavità per antivibranti, guarnizioni e componenti tecnici, con canali caldi o freddi in base al vostro processo e alla vostra pressa.
Stampi con sedi per inserti metallici, per pezzi in cui gomma e metallo diventano un unico componente.
Per la tranciatura di particolari in lamiera, con punzoni e matrici rettificati.
Costruiti su disegno del cliente con acciai adatti alle temperature di colata.
Tasselli, inserti e figure di ricambio per stampi nuovi o già in produzione, anche costruiti da altri.
Ogni lavorazione delle parti stampanti avviene nel nostro reparto. I trattamenti termici e le finiture li gestiamo noi con partner di fiducia: ricevete lo stampo completo, senza coordinare altri fornitori.
Piastre e figure stampanti, con tolleranze centesimali e rugosità tipica Ra 1,6.
Cavità profonde, spigoli vivi e geometrie che la fresa non raggiunge.
Piani di chiusura e accoppiamenti precisi tra le piastre.
Colonne, bussole, particolari tondi e riporti di saldatura per modifiche.
Un percorso corto, con un solo interlocutore. Le fasi sono numerate come in un ciclo d'officina, perché è così che lavoriamo.
Ci inviate il file 2D/3D del pezzo o dello stampo e i dati della pressa su cui lavorerà.
Voidal modulo qui sottoStudiamo il disegno, lo rivediamo con voi o con il vostro progettista e segnaliamo eventuali modifiche costruttive.
AMA 197548 oreCon l'ordine confermato acquistiamo gli acciai (C40, 1.2311 o quanto previsto) e i componenti normalizzati del marchio che preferite.
AMA 1975certificato materiale 3.1Fresatura, erosione, rettifica e montaggio in officina. Controlliamo il materiale all'arrivo, ogni fase in lavorazione e lo stampo finito.
AMA 1975responsabile qualità dedicatoConsegniamo lo stampo con la documentazione e restiamo a disposizione per messa a punto, correzioni e manutenzione.
AMA 1975anche dopo la consegnaFoto scattate in reparto, senza ritocchi. Per riservatezza non indichiamo i nomi dei clienti.
Lavorazioni interne e nessun passaggio tra officine esterne: lo stampo avanza senza attese.
Prima di costruire analizziamo il disegno con voi e vi diciamo cosa migliorerebbe la durata o la manutenzione dello stampo.
Messa a punto, correzioni e manutenzione dello stampo: è il lavoro che facciamo ogni giorno.
Verifichiamo il materiale all'arrivo, ogni fase di lavorazione e lo stampo finito prima della spedizione, con una persona dedicata al controllo qualità. Su richiesta forniamo:
Costruiamo lo stampo partendo dal vostro disegno 2D/3D. Prima di iniziare lo analizziamo insieme a voi o al vostro progettista e proponiamo le modifiche costruttive utili, ma il progetto di partenza deve essere vostro.
No, per costruire uno stampo ci serve un disegno 2D o un file 3D. Se avete solo il campione, fatelo prima rilevare e modellare: poi saremo felici di quotarlo.
Di norma entro 48 ore dal ricevimento di disegno e dati della pressa. I tempi di costruzione dipendono dalla complessità e li indichiamo nel preventivo.
Quelli che preferite: Hasco, Meusburger, DME, Strack o altri. Se non avete uno standard aziendale vi proponiamo noi la soluzione.
No, la prima stampata avviene nel vostro reparto stampaggio. Dopo le prove restiamo disponibili per correzioni e messa a punto dello stampo.
Dipende da numero e frequenza delle stampate, geometria dei tasselli, pressa e manutenzione ordinaria. Uno stampo ben costruito e mantenuto può lavorare anche 20–30 anni.
Pochi dati e il file del pezzo: un tecnico lo guarda e vi ricontatta con il preventivo o con le domande necessarie.
